Отчет IFC: “Ресурсоэффективность литейного производства в России”. 28.10.2010г.

01.11.2016Маркетинговые отчеты Отчет подготовлен экспертами IFC (Международная финансовая корпорация, член Группы Всемирного Банка) под руководством Кристины Туриловой, Марии Сигутиной и Бориса Некрасова

Основные выводы.

Данный отчет представляет результаты всестороннего практического исследования потенциала ресурсоэффективности литейной отрасли черной металлургии (чугун и сталь) в России, а также содержит рекомендации по его полноценному использованию. Российские литейные предприятия могут сэкономить до 100 млрд рублей в год через реализацию потенциала ресурсоэффективности и достигнуть передового уровня эффективности литейных производств Европы. Данный отчет более полно раскрывает, где сосредоточен основной потенциал эффективности и за счет каких мер его можно реализовать как для отрасли в целом, так и для каждого отдельного предприятия.

Для финансовых институтов (банков и лизинговых компаний) результаты исследования могут быть интересны с точки зрения формирования специальных программ финансирования, а поставщикам и производителям оборудования помочь в продвижении наиболее востребованных ресурсоэффективных технологий. Для государственных органов власти и лиц, принимающих решения о стратегии развития данного сектора, исследование поможет определить критические точки эффективного развития отрасли и разработать необходимые программы поддержки.

Зачем литейному производству ресурсоэффективность?

Имея теоретическое преимущество в 36% от цены конечной продукции благодаря низкой стоимости сырья, энергии и труда, российская литейная промышленность съедает это преимущество за счет расточительного использования ресурсов.

До сих пор российские литейные предприятия имеют низкий конкурентный уровень затрат по сравнению со странами Западной Европы (например, Германией):

Затраты на энергоресурсы на 54% ниже;
Трудовые затраты на 92% ниже;
Услуги/накладные на 71% ниже.

Однако преимущество низкой стоимости ресурсов не приводит к производству продукции по конкурентным ценам. На практике это означает, что:

Низкая стоимость труда нивелируется низкой производительностью: преимущество по трудовым затратам не реализуется, так как количество занятых человек в 3,3 раза больше, чем в Европе. Это преимущество является теоретическим.
Низкая стоимость энергоресурсов нивелируется высоким потреблением: преимущество по стоимости энергоресурсов также не реализуется, поскольку на основные процессы, такие как плавка, расходуется в 2 раза больше энергии, а общее энергопотребление превышает европейское в 3 раза. Такая энергорасточительность представляет собой конкурентный недостаток.

Таким образом, имея теоретическое преимущество в 36% от цены конечной продукции благодаря низкой стоимости сырья, энергии и труда, российская литейная промышленность съедает это преимущество за счет расточительного использования ресурсов. Как следствие, российской литейной отрасли сложно конкурировать на внешних рынках за счет соотношения цена-качество: цена приближается к уровню европейских производителей, а качество зачастую не соответствует стандартам ЕС.

Низкое качество литейной продукции не позволяет российским предприятиям выходить на зарубежные рынки, а на местных рынках такая продукция становится все менее востребованной.

Только немногие российские предприятия имеют опыт и экспортируют свою продукцию за пределы СНГ. В связи с этим российские предприятия до сих пор не испытывали потребности в следовании жестким системам качества. Доля брака на российских литейных предприятиях значительно варьируется и может составлять от доли процента на ведущих производствах до 15-30% в среднем по отрасли. По сравнению с европейскими предприятиями уровень брака в России (в процентном отношении к выпускаемой продукции) в 2 раза выше. Однако требования ЕС к качеству значительно превышают российские. Это означает, что если бы российское литье проходило проверку на качество по европейским стандартам, уровень брака был бы в среднем в 4 раза выше.

Поэтому, очень важно, чтобы при модернизации или строительстве новых литейных заводов собственники изначально нацеливались на достижение высокого качества литья, которое также будет иметь более высокую добавленную стоимость на рынке. При производстве высококачественного литья конкурентоспособность по затратам (материалам и сырью, энергоресурсам и труду) является стратегическим для поддерживания рентабельности бизнеса.

Где скрыт резерв ресурсоэффективности?
Литейная отрасль России могла бы ежегодно экономить столько энергоресурсов, сколько сейчас потребляет российский город с населением 1,5 миллиона человек, и столько воды, сколько потребляют жители Нидерландов за год.

По основным ресурсам литейные предприятия России по сравнению с ЕС на тонну готовой продукции:

тратят в 3 раза больше энергоресурсов;
используют в 3,6 раза больше песка;
используют в 161 раз больше воды.

Для текущего объема производства литья в России в 6,1 млн тонн (при условии, что средние показатели ресурсоэффективности России будут приближены к лучшим показателям ЕС) – это означает 19 882 ГВтч энергии, 5,7 млн тонн песка и 879 млн м3 воды ежегодно.

Российские литейные предприятия могут сэкономить до 100 млрд руб. при достижении передового европейского уровня.

Потенциал улучшения при сравнении среднего уровня эффективности в России с передовым опытом в Европе составляет максимальное снижение затрат на сумму приблизительно 100 миллиардов рублей в год (кроме затрат на капитальные вложения) . Помимо ориентации на лучший европейский опыт, исследование также показывает, что при достижении даже средних показателей эффективности литейной отрасли на европейском уровне эффект может составить 25% от текущих затрат (см. рис. 3).

Результаты исследования демонстрируют существенное отставание российских литейных предприятий от европейских по ряду показателей, которые влияют на прибыльность бизнеса.

По сравнению с европейскими российские литейные предприятия:

используют на 14% больше металла на тонну готовой продукции;
должны эксплуатировать свои производственные мощности в два раза дольше, эффективно используя при этом всего лишь 50% существующих производственных мощностей;
имеют выработку продукции на одного человека в 3,6 раза ниже.

Выход на уровень эффективных российских предприятий может высвободить потенциал эффективности и снизить затраты в среднем на 19% и получить 15% операционной прибыли за счет реализации потенциала ресурсоэффективности.

Как показало исследование, ряд предприятий в России уже активно внедряют передовые практики производственной и ресурсоэффективности. Хотя показатели этих предприятий (лучших по индустрии в РФ) приближаются к средним показателям в Европе, следование таким примерам может повысить эффективность российского литейного сектора черной металлургии и снизить затраты на 19% (или более 65 млрд руб.).

Эффективное использование ресурсов при удержании нормы рентабельности может высвободить до 15% дополнительной операционной прибыли за счет реализации потенциала ресурсоэффективности.

Потенциал эффективности водопотребления российских литейных предприятий, который составляет 879 млн. м3, равен:

водоснабжению 3,5 млн жителей России в год,
30% среднегодового водоснабжения жителей Республики Беларусь,
в 4 раза больше всего водозабора грунтовых вод для нужд промышленности в Нидерландах.

Если уровень энерго¬эффективности литейных предприятий в России достигнет средних показателей Европейского Союза, то сэкономленных 19882 ГВт-ч хватит для снабжения 1,5 миллионного российского города.

Как реализовать потенциал ресурсоэффективности?

Больше половины потенциала может быть реализовано за счет организационных и низкозатратных мер, а не капитальных инвестиций.

Исследование выявило, что 57% потенциала ресурсоэффективности может быть реализовано за счет организационных и низкозатратных мер и 43% за счет капитальных инвестиций в замену оборудования.

Организационные меры и выгодные ресурсоэффективные проекты зачастую упускаются из виду из-за неразвитого учета фактического потребления ресурсов на предприятиях.

Как показало исследование, около 42% российских литейных предприятий не отслеживают систематически расходование ресурсов при производстве и большая часть предприятий имеет сложности при расчете фактических показателей эффективности. Только треть предприятий имеют сертификаты систем менеджмента качества и учета, сертификация по экологическим системам менеджмента – большая редкость, а программы обучения системам рационального управления или бережливого производства есть только на очень крупных литейных предприятиях.

Именно с помощью грамотного управления производственными процессами и введения системы мониторинга предприятия могли бы значительно сократить свое отставание от европейских конкурентов даже без дополнительных инвестиций в оборудование.

Реализовать стратегические возможности повышения конкурентоспособности и рентабельности можно за счет следующих действий.
А. Повысить операционную производительность:

Обратить первоочередное внимание на ключевые показатели эффективности, относящиеся к технологическому процессу, поскольку они больше всего определяют уровень затрат.
2. Проверить потенциал снижения затрат на энергоресурсы, что может увеличить прибыльность на 5% и выше. Здесь возможно комбинировать организационные меры и инвестиционные решения по возможной замене оборудования на более эффективное. Сокращение затрат на энергоресурсы становится крайне важным аспектом, поскольку их стоимость неуклонно повышается.

Б. Грамотно внедрять изменения:

С помощью сравнения получить четкую картину того, на каком уровне находится предприятие по сравнению с другими в отрасли как в России, так и в Европе.
Определить цели: какой уровень желательно достичь и какие критерии по снижению затрат будут приемлемыми; в какие сроки такой уровень желательно достичь.
Создавать постоянный стимул к изменениям. По данным исследования McKinsey, только треть компаний успешно проходят через процесс внедрения и управления изменениями, так как это затрагивает поведение и мотивацию каждого отдельного сотрудника. Чтобы изменения и реализация ресурсоэффективности происходили постоянно, потребуются не только постановка задач и требования о ходе их выполнения, но и вовлечение и обучение персонала новым практикам и навыкам, чтобы такие изменения были реализованы. Хорошим первым шагом может стать создание команды проекта из своих и внешних экспертов (использовать внешних экспертов рекомендуется в качестве катализатора разрушения старых привычек и структур, а также генерирования новых идей).

С. В помощь предприятиям:

По результатам исследования IFC выпустила Практическое руководство, которое включает в себя четыре части.


1. Справочный сборник ключевых показателей эффективности (КПЭ)	Представляет сборник значений ключевых показателей эффективности Европы и России для: · передовых практик и средних показателей; · 32 категорий литейных производств (по номенклатуре и технологии литья); · чугуна и стали.
2. Руководство по самодиагностике	Основываясь на методологии, использованной в исследовании, Руководство поможет каждому литейному предприятию собрать данные и получить сравнительные показатели эффективности. Руководство также содержит рекомендации по сбору данных, оценке и трактовке собранных значений. Полученные показатели можно сравнить с лучшими и средними по России и Европе (которые аккумулированы в Справочном сборнике).
3. Руководство по лучшим практикам в литейной промышленности	В руководстве показаны способы улучшения показателей, эффективности, представлена информация по соответствующим технологическим процессам, а также описан передовой опыт в применении технологий. Кроме того, документ представляет для работников литейного производства ряд практических советов, которые могут помочь усовершенствовать применяемые производственные методы или оценить размер необходимых инвестиций в современное оборудование.
4. Отчет по результатам сравнительного исследования ресурсоэффективности российской отрасли черного литья	Обобщающий отчет, который представляет результаты всестороннего практического исследования потенциала ресурсоэффективности литейной отрасли черной металлургии (чугун и сталь) в России, а также содержит рекомендации по его полноценному использованию.

ВВЕДЕНИЕ

Литейная отрасль является основой машиностроения, участвуя в формировании более 90% ее финальной продукции. Без качественных отливок невозможно производство продукции тяжелого и железнодорожного машиностроения, электро- и судостроения, автопрома и в других отраслях. Более 80% всего объема отливок в России производится в цехах машиностроительных заводов. При существующей недозагрузке мощностей и значительном износе оборудования литейные цеха зачастую являются одними из самых затратных, не приносящими прибыли и экологически грязными в структуре машзаводов.

Россия является одним из лидеров по производству отливок из чугуна и стали и занимает 4-е место в мире. Литье – динамично развивающаяся отрасль, которая показывает хорошие тенденции роста даже тогда, когда в целом темпы роста машиностроения низкие: рост объемов литейного производства чугуна и стали в странах БРИК с 1999-го по 2008 год составил в среднем 12% ежегодно. В России средние показатели роста составляют лишь 3% (в период до кризиса 2009 года), причем экспорт российской литейной продукции в основном из-за ее низкой конкурентоспособности составляет менее 1% всего объема. Подобная тенденция может привести к тому, что через несколько лет Россия будет импортировать из Индии и Китая большую часть литейной продукции для машиностроения.

Управляющий персонал предприятий стоит перед выбором стратегически правильного решения – вкладывать в развитие литейного производства или легче его закрыть?

Принять правильное решение поможет сопоставление ключевых показателей эффективности своего литейного производства с данными таких же производств в России и Европе. Сравнение покажет, где находится предприятие – в числе лидеров, среди отстающих или является крепким середнячком. Определив разрыв между средними и лучшими показателями эффективности схожих производств по России и ЕС, можно рассчитать, что даст с точки зрения повышения рентабельности переход с одного уровня на другой и какие шаги потребуются для достижения такого уровня. По результатам анализа собственники смогут принимать информированные решения: а) инвестировать в модернизацию и развитие, б) выводить цеха в самостоятельные экономические единицы/строить новые заводы или в) закрыть литейное производство, ориентируясь на закупку отливок со стороны.

Российские литейные предприятия имеют низкий уровень специализации, в то время как в Европе и США такой уровень очень высок, что в значительной степени позволяет литейным заводам оставаться конкурентоспособными.

Более 80% литейных производств России входят в структуру машиностроительных заводов и в основном имеют только одного заказчика – материнское машиностроительное предприятие. В Европе и США наоборот, доля независимых заводов, обслуживающих широкий круг заказчиков, составляет 80% и только двадцать процентов остается в составе машиностроительных заводов.

В среднем каждое второе российское производство выпускает продукцию для различных категорий конечных потребителей и поэтому вынуждено поддерживать несколько различных производственных линий и мощностей, которые трудно переналаживать с одного типа продукции на другой и которые зачастую загружены неоптимально, что приводит к простоям и низкой эффективности.
Исследование также выявило следующую специфику в использовании типов технологий и оборудования:

Многие предприятия работают на устаревшем оборудовании – средний износ составляет 75%. Большая доля предприятий до сих пор использует морально устаревшие технологии производства, которые являются менее производительными и малоэффективными и не могут создавать продукцию требуемого качества.

Очень низкий уровень автоматизации производства: только треть предприятий оборудованы автоматическими линиями формовки.

В рамках исследования было выделено семь ключевых показателей эффективности, которые напрямую влияют на формирование структуры затрат и уровень операционной прибыли литейного производства. Не рассматривались вопросы стратегического развития отрасли в целом – кластеризация, государственная программа развития, целесообразность поддержки отдельных направлений и развитие инноваций – это темы для более глубокого макроэкономического изучения. В целом исследование показало, что российская литейная отрасль имеет значительный потенциал роста конкурентоспособности через повышение ресурсоэффективности.

Российские предприятия отличаются от предприятий в Европе и США по уровню специализации и по оснащению производства, что влияет на их уровень конкурентоспособности, который в среднем по отрасли остается низким.

В помощь управляющим и специалистам литейных и машиностроительных предприятий IFC разработала сборник «Ресурсоэффективность литейного производства в России», который содержит инструменты и рекомендации по выявлению и реализации потенциала ресурсоэффективности, которые могут стать руководством к действию и принятию результативных решений.


1. Справочный сборник ключевых показателей эффективности (КПЭ)	Представляет сборник значений ключевых показателей эффективности Европы и России для: · передовых практик и средних показателей; · 32 категорий литейных производств (по номенклатуре и технологии литья); · чугуна и стали.
2. Руководство по самодиагностике	Основываясь на методологии, использованной в исследовании, Руководство поможет каждому литейному предприятию собрать данные и получить сравнительные показатели эффективности. Руководство также содержит рекомендации по сбору данных, оценке и трактовке собранных значений. Полученные показатели можно сравнить с лучшими и средними по России и Европе (которые аккумулированы в Справочном сборнике).
3. Руководство по лучшим практикам в литейной промышленности	В руководстве показаны способы улучшения показателей, эффективности, представлена информация по соответствующим технологическим процессам, а также описан передовой опыт в применении технологий. Кроме того, документ представляет для работников литейного производства ряд практических советов, которые могут помочь усовершенствовать применяемые производственные методы или оценить размер необходимых инвестиций в современное оборудование.
4. Отчет по результатам сравнительного исследования ресурсоэффективности российской отрасли черного литья	Обобщающий отчет, который представляет результаты всестороннего практического исследования потенциала ресурсоэффективности литейной отрасли черной металлургии (чугун и сталь) в России, а также содержит рекомендации по его полноценному использованию.

Сборник включает 4 части:

Структура данного отчета:

Глава 2 раскрывает методологию проведения исследования.

В главе 3 показаны основные результаты анализа данных, полученных в ходе исследования. В главе раскрываются результаты сравнения агрегированных показателей для России и Европы, а также дан анализ сравнения по семи ключевым показателям эффективности: выходу годного, производственной эффективности, использованию мощностей, энергопотреблению, потреблению воды и песка, а также производительности труда. Главу завершает анализ финансового эффекта от повышения производительности и обзор текущих практик и технологий на российских предприятиях.

В главе 4 резюмированы рекомендации для литейных предприятий по реализации потенциала эффективности.

Повышение эффективности и конкурентоспособности каждого отдельного предприятия в целом, несомненно, позитивно отразится на конкурентоспособности машиностроительной России.

Для финансовых институтов (банков и лизинговых компаний) результаты исследования могут быть интересны с точки зрения формирования специальных программ финансирования литейных и машиностроительных предприятий, а поставщикам и производителям оборудования помочь в продвижении наиболее востребованных ресурсоэффективных технологий.

Для государственных органов власти и лиц, принимающих решения о стратегии развития данного сектора, исследование поможет определить критические точки эффективного развития отрасли и разработать необходимые программы поддержки.
МЕТОДОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЯ

Сравнительный анализ эффективности отрасли черного литья проводился на основании фактических данных, полученных от российских литейных предприятий, которые приняли участие в исследовании и прислали заполненные анкеты, а также на основе базы данных компании GEMCO Engineers BV/Knight Wendling GmbH., в которой содержится информация о европейских литейных предприятиях.

Сравнительный анализ проводился:

на основе выбранных ключевых показателей эффективности (7 КПЭ);
для 32 различных категорий продукции;
по данным, полученным от российских литейных предприятий, участвовавших в заполнении анкет (КПЭ по категориям, как представлено в Справочном сборнике КПЭ);
путем отслеживания соотношения агрегированных категорий продукции с общим производственным объемом российских литейных предприятий, принявших участие в процессе сбора данных;
с расчетом КПЭ в виде средневзвешенного значения на основе общего производственного объема.

Информация, собранная в ходе сравнительного анализа, составила оценочную базу данных по России:

55 наборов данных по индивидуальным производственным единицам;
данные, обработанные по усредненным показателям за 3 отчетных года (2007, 2008, 2009-й), что показывает получение и анализ примерно 150 наборов данных;
данные получены по 27 из 32 категорий продукции литейного производства (84% всех категорий);
общая выборка охватывает 478 тысяч тонн (14% целевого промышленного сегмента);
охват как крупных, так и малых литейных предприятий;
включая все категории материалов литейного производства и технологии формовки;
включая монономенклатурные и многономенклатурные литейные предприятия.

7 выбранных ключевых показателей эффективности (КПЭ).

Было выбрано семь ключевых показателей эффективности, которые напрямую влияют на уровень затрат литейного предприятия и отражают уровень производственной и ресурсоэффективности.

КПЭ № 1. Выход годного

Включает 4 показателя:
– потери при плавке
– потери при заливке
– литниковая система
– внешние и внутренние и возвраты

КПЭ № 2. Производственная эффективность (ОЭО)

Включает 4 показателя, относящиеся к процессу формовки:
– простой производства
– производственные задержки
– бракованные формы
– внешние и внутренние и возвраты

КПЭ № 3. Общая эффективная производительность оборудования (ОЭПО)

КПЭ № 4. Расход энергии

КПЭ № 5. Расход свежего песка

КПЭ № 6. Расход свежей воды

КПЭ № 7. Производительность труда

Сравнительный анализ основывается на КПЭ исследуемой номенклатурной группы продукции, вычисляемом в виде средневзвешенного значения величин каждой категории.

Выборка данных номенклатуры продукции по группе материалов

Поскольку индивидуальные КПЭ различаются по значениям для серого чугуна, высокопрочного чугуна и для стали, важно принять разбивку по материалам такую, как она существует в литейной отрасли России.

По группам материалов такая структура выборки совпадает со статистикой Европейской ассоциации литейщиков (CAEF) и Российской ассоциации литейщиков (РАЛ).

Глобальное сравнение разбивки по материалам

Несмотря на некоторые различия в комбинации материалов, сравнительный анализ основывается на модельной структуре российских литейных предприятий (см. рис. 8).

По сравнению с Европой и производителями всего мира Россия изготовляет гораздо больше стального литья и меньше литья из высокопрочного чугуна.

Ожидается, что в ближайшее время в России произойдет перераспределение объемов в сторону увеличения высокопрочного чугуна за счет стали, ковочных сплавов и штамповки.

Литье из высокопрочного чугуна имеет схожие со сталью свойства

Однако оно гораздо дешевле стального и проще в производстве

Для продукции, чувствительной к цене, если это возможно, предпочтение отдается высокопрочному чугуну, взамен стали (например, в автопроме)

Иностранные предприятия в России будут требовать больше компонентов из высокопрочного чугуна, меньше стального литья, то же самое относится и к экспорту

Оценка российских КПЭ базировалась на средних значениях за 2007-2009 годы. Производственные объемы, показанные участвовавшими в исследовании предприятиями, вследствие экономического кризиса существенно различаются в течение 2007-го – 2009-го.

Показатели рассчитывались как средние за три года, что составило 83% от объемов, произведенных в 2007 году. Такое значительное снижение производства существенно повлияло на:

ОЭО (при условии, что запланированное производственное время не было скорректировано соответственно)

ОЭПО (прослеживает загрузку мощностей)

32 категории продуктов литейного производства.

Так как отрасль черной металлургии является широко дифференцированным промышленным сегментом, любой сравнительный анализ в этой области должен учитывать наиболее важные дифференцирующие факторы (материал, технологию и тип продукции).

Собранных в ходе исследования данных достаточно для проведения оценки.

Охвачено 478 тысяч тонн литья (14% от объемов соответствующих отраслей России)

Получены данные по 27 из 32 категорий продукции

Пробелы в охвате категорий могут быть закрыты с помощью интерполяции данных, базируясь на общем уровне производительности российской литейной отрасли

Структура охвата по материалам совпадает со структурой российской отрасли черного литья

Качество оценки и выводов напрямую зависит от качества предоставленных данных

Все использованные данные применялись без изменений в соответствии с возвращенными анкетами

Некоторые из полученных данных носят явно расчетный характер, а не фактические измерения:

уровни производительности одинаковы для всех трех лет
уровни потребления одинаковы для всех трех лет
индивидуальные параметры представлены в круглых цифрах
параметры не меняются при смене номенклатуры

Некоторые полученные данные представляются нереальными, например:

ни одна печь не производит плавки без потерь
трудно положиться на данные, по которым производство за три года имеет:
ноль % брака
ноль % бракованных форм
ноль % простоя

Там, где достоверность полученных данных была под вопросом, консультанты старались получить дополнительные ответы и разъяснения по ним от предприятий.

Представленные данные ясно свидетельствуют, что процесс контроля производительности может быть значительно улучшен. Для этого необходимо:

регулярно осуществлять замеры/регистрировать данные автоматически
анализировать данные и инициировать меры по устранению отклонений

Сбор данных – это только начало процесса, но не завершение.

Показатели эффективности лучших литейных предприятий в России выше, чем показатели лучших литейных предприятий Европы. Однако таких компаний – единицы. В «командном зачете» по средним показателям в отрасли российская литейная индустрия отстает в 1,5-4 раза от европейской.

РЕЗУЛЬТАТЫ СРАВНИТЕЛЬНОГО АНАЛИЗА

3.1 РЕЗУЛЬТАТЫ СРАВНЕНИЯ АГРЕГИРОВАННЫХ КЛЮЧЕВЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

Ключевые показатели эффективности (КПЭ) отражают производственную эффективность на основе физических величин (тонны, м3, время, трудозатраты и т.д.). Сравнение КПЭ позволяет увидеть конкурентные преимущества или производственные недостатки. В настоящем разделе отчета дается сравнение общей производительности всех российских предприятий черного литья, которые приняли участие в опросе и которые производят весь заявленный номенклатурный ряд продукции.

Результаты КПЭ для всех литейных предприятий
(все категории: серый/высокопрочный чугун и сталь)

Результаты сравнительного анализа средней производственной эффективности.

При сравнении уровней средней производственной эффективности выявлена значительная разница между европейскими и российскими литейными предприятиями.

Для производства одинакового объема годного литья российские литейщики:

должны обрабатывать на 14% больше металла (большая часть которого обрабатывается повторно)
должны эксплуатировать свои производственные мощности на 60% дольше
расходуют в 2,1 раза больше энергии для плавки
расходуют в 3,1 раза больше энергоресурсов
расходуют в 3,6 раза больше свежего песка
расходуют в 161 раз больше свежей воды
необходимо в 3,6 раза больше прямых трудовых часов
используют всего половину производственной мощности в сравнении с европейскими литейщиками

Дифференцированные результаты КПЭ по литейным предприятия, работающим с чугуном (серый и высокопрочный чугун) и со сталью (по выборке сравнительного анализа):

Эффективность литейных предприятий, работающих с чугуном (серый и высокопрочный чугун) и со сталью, заметно различается.

Сравнительные соотношения КПЭ Россия/Европа (по выборке сравнительного анализа)

Соотношение показывает объем ресурсов, потребляемых российскими литейными предприятиями в сравнении с европейскими (в зависимости от типа КПЭ величина соотношения может означать высокую или низкую эффективность).

Примечание: большой разрыв в потреблении воды из-за того, что расчет основан на полученных ответах при сборе данных и требует более детального анализа непосредственно на предприятиях. Предполагается, что, сообщая о потреблении свежей воды, некоторые предприятия включили и восстанавливаемую воду.

В среднем, для достижения одинакового объема годного литья российские литейные предприятия должны обрабатывать на 14% больше металла, чем европейские.
Основные причины:

высокая норма отказов, брак при выходе годного почти в 2 раза выше, чем в ЕС;
потери при плавке на 40% больше, чем в ЕС;
применение устаревших технологий и недостаточность технологического контроля.

3.2 СРАВНЕНИЕ ЗНАЧЕНИЙ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЕВРОПЫ И РОССИИ.
3.2.1 ВЫХОД ГОДНОГО.

Сводные результаты сравнительного показателя: Выход годного

Выход годного литья описывает баланс материалов в процессе производства. Он рассчитывает количество проданных годных отливок как процент от металлолома, загружаемого в печь.

Это важный параметр, так как он измеряет, насколько эффективно литейное производство использует сырье.

Данный показатель КПЭ состоит из 4 субпоказателей:
а) потери при плавке (%)
б) потери при заливке (%)
в) литниковая система (%)
г) бракованные отливки (%)

Фактор производительности – выход годного (сырьевой металл/годное литье РФ против ЕС):

лучшая практика 1,03

среднее 0,88

Показатель «выход годного» влияет на:

более экономное использование материалов;

снижение расхода энергии;

повышение производительности труда;

повышение производительности оборудования.

Основные области отличия (по средним показателям, отображающим потери предприятия РФ в сравнении с предприятием ЕС):

брак и отказы 1,97 (или на 97% больше)

потери при плавке 1,41 (или на 41% больше)

выход на форму (литниковая система) 1,14 (или на 14% больше)

Основные отличия между российскими и европейскими предприятиями:

преимущественное применение дуговых печей в России

в целом хуже формовочные технологии

недостаточность технологического контроля

Меры
Проводить детальный аудит производства индивидуально по цехам для выявления конкретных различий и потенциала совершенствования.

УЛУЧШЕНИЕ КПЭ ВЫХОД ГОДНОГО
3.2.1.1 – Улучшение показателя «Потери при плавке»

Сводные результаты сравнительного показателя КПЭ «Потери при плавке»

Потери при плавке – это потери материала в процессе плавки (из-за окисления или шлаковых образований), выраженные в процентах от металлического материала, загружаемого в плавильную печь.

Потери при плавке напрямую влияют на расход сырья и затраты на сырье.

Эти потери включают:

«полезные» потери, которые необходимы для достижения требуемого химического состава и, соответственно, требуемых свойств сплава;
«бесполезные» потери, появляющиеся из-за недостаточно оптимальных качеств материала, производственного процесса и технологии.

Влияние потерь при плавке на эффективность работы литейного предприятия:

прямое влияние на расход сырья и затраты на сырье;
прямое влияние на расход энергии (так как потерянный металл также переплавляется);
если плавильный цех является узким местом предприятия;
влияние на использование производственных мощностей (капитальные расходы);
влияние на расходы на трудовые ресурсы (производительность).

Потери при плавке отличаются в зависимости от применяемого процесса плавки.

Причины чрезмерных потерь при плавке:
а) качество загружаемого металла
б) последовательность загрузки металла
в) выдержка металла при высокой температуре в течение долгого времени
г) неправильное применение огнеупорного материала (материал низкого качества, используемый в качестве футеровки, приведет к увеличению шлака и др.)
д) недостаточный контроль над химическим составом шлаков
е) неэффективное оборудование для плавки

Как улучшить КПЭ «Потери при плавке»

a) Выберите загружаемый металл надлежащего качества.

Состав сырья холодной загрузки должен отвечать требованиям конечной спецификации на отливаемый материал, для того чтобы:

Избежать позднего добавления пропущенных легирующих добавок, поскольку это увеличивает угар;
Избежать дополнительных металлургических операций по снижению завышенного количества химических элементов

Материал сырья должен быть сухим:

Влажность способствует возникновению химических реакций, которые приводят к образованию окисления и гидратации вместе с потерей важных химических элементов;
Влага приводит к расходу химических элементов, изначально необходимых для формирования химического состава, требуемого по спецификации.

Материал сырья не должен быть грязным, в масле, смазке, песке, ржавчине и т.п.

Так как такая грязь имеет вес и загружается вместе с металлом, но не входит в состав жидкого металла, в связи с чем требуется введение добавок соответственно количеству этой грязи;
Так как выделение кислорода (например, из-за ржавчины) или других газов в расплавленном материале приведет к увеличению угара или к формированию избыточного количества шлака;
Так как грязь оказывает влияние на химический состав и приводит к необходимости добавления определенных химических элементов, поддерживайте чистоту материала и, по возможности, подвергайте бракованные отливки от клиентов дробеструйной очистке;
Не используйте металлолом с цинковым покрытием.

б) При загрузке материала соблюдайте оптимальную последовательность:

Неправильная последовательность холодной загрузки приведет к неоднородному расплавлению, что в свою очередь повысит угар (перегрев и конвекция);
Последующее добавление химических элементов для коррекции химического состава расплавленного материала всегда приводит к увеличению угара или к образованию шлаков.

в) Избегайте неметаллургического перегрева и долгого времени выдержки:

Потери, относящиеся к диффузии, а также потери от повышенных температур и длительного времени выдержки являются быстро нарастающими убытками;
Расплавляйте материал как можно быстрее и производите необходимый перегрев;
Избегайте избыточной коррекции между плавкой и выпуском металла путем правильной регулировки состава металла на стадии его подготовки к загрузке.

г) Применяйте правильные огнеупорные материалы (футеровка печи): если расплавленный материал и футеровка не подходят друг другу, то плавильная масса будет вступать в химическую реакцию с огнеупорным материалом, что приведет к образованию завышенного количества шлака, угара и к смешению разнородных материалов

д) Тщательно контролируйте химический состав шлака: при недостаточно качественном контроле над шлаком некоторые важные химические элементы могут в нем задерживаться и, как следствие, их нужно будет восполнить позже.

е) Применяйте подходящую технологию плавления, путем выбора определенной технологии (индукционный печи, вагранки, печи дуговой плавки) потери при плавке заранее обусловлены в определенном диапазоне. Несмотря на это, потери могут быть снижены путем обновления оборудования и использование самой современной технологии:

Увеличенная плотность энергии повышает скорость плавильного процесса и снижает потери времени;
Улучшенные процессы теплообмена позволяют иметь гораздо большую эффективность преобразования энергии и тем самым снижают потери времени.

Как влияет улучшенный КПЭ «Потери при плавке» на финансовый результат
Влияние сниженных потерь металла проявляется в двух видах:

в сниженном расходе металла, учитывая, что большее количество потерь материала должно быть восполнено;
в сниженном расходе энергии, учитывая, что энергия, израсходованная на плавку объема, равного потерям металла, была потрачена впустую.

3.2.1.2 Улучшение КПЭ «Потери при заливке».
Сводные результаты сравнительного показателя КПЭ «Потери при заливке»

Потери при заливке – это количество жидкого металла, выпускаемого из печи и не попадающего в литейные формы, выраженное в процентах от количества выпущенного жидкого металла.

Влияние потерь при заливке на эффективность работы литейного предприятия:

около 5-10% металла при заливке представляют собой потерянный материал в связи с тем, что он должен быть удален; такой материал не перерабатывается, так как в нем содержатся вещества, которые не нужны для следующих по графику загрузок металла
около 90-95% материала можно переработать, но с использованием обработки

– снова появляются потери вместе с потерями при плавке

– снова необходимо добавлять легирующие или корректирующие добавки

– снова появляется расход энергии на плавку

– дополнительный расход плавильных мощностей и трудовых ресурсов на плавильном участке, и если плавильный участок является узким местом предприятия:

– дополнительный расход мощностей предприятия и общих трудовых ресурсов

Потери при заливке металла отличаются

в зависимости от применяемого процесса плавки

в зависимости от технологии формовки: ручной процесс формовки всегда готовится с запасом расплавленного металла, чтобы избежать его недостатка и не испортить заливку крупной детали.

Причины чрезмерных потерь при заливке
а) неправильный состав металла по результатам анализа (не должен заливаться в литейные формы, так как приведет к браку отливок)
б) неправильная температура металла в разливочном ковше (та же причина, что и выше)
в) остановка формовочной линии после выпуска металла из печи
г) неотработанный, нестабильный план производства
д) недостаточное качество технологии и методики заливки

Как улучшить КПЭ «Потери при заливке»

a) Производите заливку расплавленного металла только при правильном составе металла по результатам анализа:

устанавливайте тестовое оборудование в непосредственной близости к печи для:

– теплового анализа
– определения твердости
– измерения спектра

б) Обеспечьте правильную температуру металла в ковше:

используйте только предварительно нагретые ковши

измеряйте температуру перед заливкой металла

точно синхронизируйте процесс выпуска металла с работой формовки

в) Сведите к минимуму простои формовочной линии из-за поломок

всегда держите наготове запасную модель, которую можно использовать для замены поврежденной

производите ремонт поврежденных моделей как можно быстрее

организовывайте ремонтные работы оптимально

обязательные запасные части для ремонта линии формовки должны всегда быть в наличии

г) Надежный и синхронизированный план производства

план производства должен быть

– надежным, принимая во внимание всю систему производства (плавку, формовку, стержни, заливку…) и
– гибким для возможных вариантов без изменения партий расплавленного металла

д) Обеспечьте подходящую технологию и методику заливки металла

выберите подходящую технологию заливки

– заливка вручную из ковша для отливок от среднего размера (механизированная формовка) до больших отливок (ручная формовка)
– автоматическая заливка (авторазливка) для отливок на автоматизированных линиях формовки

уровень компетентности литейщиков при ручной заливке

– обучите рабочий персонал методике заливки
– создайте для работников все условия, чтобы они выполняли заливку аккуратно

ответственный контроль устройств автоматической заливки

– позаботьтесь о том, чтобы выпускное отверстие было чистым для обеспечения герметичного закрытия
– позаботьтесь о контроле температуры при использовании разливочных сосудов без подогрева

Как влияет улучшенный КПЭ «Потери при заливке» на финансовый результат
Влияние сниженных потерь при заливке проявляется в двух видах:

в сниженном расходе металла, учитывая, что 5-10% материала при заливке теряется и должно быть восстановлено
в сниженном расходе энергии, учитывая, что потери при заливке были переплавлены без необходимости и должны быть компенсированы

3.2.1.3 Улучшение КПЭ «Литниковая система».
Сводные результаты сравнительного показателя: КПЭ «Литниковая система»

Показатель эффективности «Литниковая система» отражает ту часть жидкого металла, которая заливается в литейную форму, но не формирует отливку, выражается в процентах от жидкого металла, заливаемого в литейную форму. Также можно использовать термин «выход на форму», который выражается в процентах металла, заливаемого в форму и формирующего отливку.

Влияние литниковой системы на эффективность работы литейного предприятия:

из одного и того же количества жидкого металла производится больше отливок

– экономия расхода энергии
– экономия трудовых ресурсов
– экономия использования производственных мощностей
– экономия затрат на материал (легирующие и корректирующие добавки)

Потери, связанные с литниковой системой, отличаются:

в зависимости от различных литейных материалов, исходя из специфических свойств этих материалов, связанных с недостатком объема (кубатура, микропористость, макропористость, усадка)
в зависимости от типа изделий (большие партии будут подлежать оптимизации, в то время как малые партии и единичные отливки будут довольствоваться менее оптимальными условиями)
в зависимости от типа процессов (жесткость литейных форм)

геометрические формы отливок также оказывают влияние на часть литниковой системы (отливки сложной формы требуют большего количества питателей и прибылей по отношению к простым конструкциям).

Причины низкого выхода на форму:
а) литники слишком большие для размеров отливки
б) питатели имеют размер больший, чем необходимо
в) большие заливочные воронки
г) недостаточное количество лунок в форме
д) размер формы не подходит для размера отливки

Как улучшить КПЭ «Литниковая система»

a) Пересмотрите конструкцию литниковой системы

балансирующие системы
применение изолирующих и экзотермических вставок
применение прогнозирующих программ моделирования затвердевания (в основном для стали)

б) Оптимизируйте размеры заливных воронок

убедитесь в том, что размер заливной воронки наименьший и соответствует скорости разливки металла
если применимо, система автоматической разливки позволяет минимизировать размер заливной воронки и, возможно, стояков

в) Улучшите выход на форму

используйте комплекты литейных форм, подходящие для размеров отливки
улучшите коэффициент использования формы путем увеличения количества углублений на каждую форму
обеспечьте приемлемую жесткость формы

Как влияет улучшенный КПЭ «Литниковая система» на финансовый результат
Влияние сниженных потерь в литниковой системе проявляется в:

сниженном расходе энергии, учитывая, что металл, который теряется в литниковой системе, был расплавлен, не стал частью отливки и снова подлежит переплавке
экономии труда: труд работников, затраченный на процесс изготовления отливок, вплоть до этапа, где производится обрезка литников, также был необходим для производства и не мог быть продан (литниковая система); при снижении размеров литниковой системы эти трудовые ресурсы затрачиваются на производство реализуемых отливок
улучшении коэффициента использования оборудования литейного цеха: оборудование по производству отливок, которое обычно имеет ограниченные возможности по объему выпускаемой продукции, должно производить больше реализуемых литых деталей, вместо производства литников

3.2.1.4 Улучшение КПЭ «Бракованные отливки».
Сводные результаты сравнительного показателя КПЭ «Бракованные отливки»

Ключевой показатель эффективности «Бракованные отливки» отображает количество бракованных отливок (включая возвраты от заказчика), выраженное в процентах от общего количества произведенного литья.

При сравнении показателей брака в Европе и в России следует учесть следующее:

требования по браку и общие требования по качеству отливок основаны на западных спецификациях и требованиях заказчика
показатели КПЭ России в своем большинстве основываются на местных стандартах

Влияние количества брака и возвратов на эффективности работы литейного предприятия:

больше годных отливок может быть произведено из того же общего объема выпущенных отливок:

– экономия затрат энергии
– экономия трудовых ресурсов
– экономия использования производственных мощностей
– экономия затрат на материал (легирующие и корректирующие добавки)

лучшие отношения с заказчиками изначально приводят к снижению потерь на возвраты от заказчиков

Потери, связанные с количеством брака и возвратов, отличаются

в зависимости от применения материала (например, требование по рентгенографическому испытанию для стальных отливок, применяемых в нефтяной отрасли)
в зависимости от размера производимых партий продукции (большие партии с низким количеством брака)

Причины чрезмерно большого количества бракованных отливок.
Имеются много специфичных причин большого количества брака, однако в основном они связаны с:
а) недостаточным контролем процесса
б) неправильной металлургией
в) проблемами, относящимися к песку
г) конструкцией отливки
д) неправильным процессом производства

Как улучшить КПЭ «Бракованные отливки».

а) Применяйте системный подход к определению причин возникновения брака и определяйте приоритеты

исследуйте количество брака по весу, объему и расходам
определите изделия с наибольшим количеством брака по типу, по отдельным отливкам и причины возникновения дефектов
внедрите программу по улучшению, направленную на наибольший объем бракованных изделий

б) Внедрите процедуру контроля над процессом изготовления изделий и отслеживайте данные. Этот документ должен содержать

контрольные данные по производственному процессу (например, анализ и контроль температуры)
требования к металлургии (например, к микроструктуре, твердости)
характеристики песка
требования заказчика к качеству отливок (стандарты по приемке)

в) Производите непрерывное улучшение и совершенствование данных контроля над процессом

г) Разработайте проект для производства (например, удалите острые углы, недостаточные углы литейных уклонов, термические узлы, недостаточные радиусы) при согласовании с заказчиком

д) Переоборудуйте литейный цех путем введения нового производственного процесса или/и оборудования, более подходящего для изготавливаемых конкретных типов отливок.

Как влияет улучшенный КПЭ «Бракованные отливки» на финансовые показатели.
Основное влияние снижения количества бракованных отливок и возвратов проявляется в:

экономии расхода энергии, учитывая, что потерянный на бракованные отливки и возвраты металл был расплавлен и израсходован на отливки, которые нельзя реализовать, и теперь снова подлежит переплавке
экономии труда, учитывая, что труд работников, затраченный на полный процесс изготовления отливок, потрачен напрасно на то количество отливок, которое было забраковано и возвращено. При сокращении брака высвобождается трудовой ресурс, с помощью которого производятся продаваемые отливки вместо брака
улучшении коэффициента использования оборудования литейного цеха, учитывая, что оборудование по производству отливок, которое обычно имеет ограниченные возможности по объему выпускаемой продукции, должно производить больше реализуемых отливок, вместо того чтобы расходовать средства на производство бракованных и возвращаемых отливок

Производство одинакового объема литейной продукции в России длится на 60% дольше, чем в Европейском Союзе, в связи с низкой производственной эффективностью.

3.2.2 ОБЩАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

Определение:

Показатель «производственная эффективность» прослеживает выполнение временного производственного плана.

Показывает фактический расход времени для производства годного литья в процентах от запланированного времени.

Данный КПЭ состоит из 4 субпоказателей
а) КПЭ «Простой» (%)
б) КПЭ «Задержки» (%)
в) КПЭ «Бракованные формы» (%)
г) КПЭ «Бракованные отливки» (%)

Данный КПЭ влияет на повышение:

производительности труда
производительности оборудования

Фактор производительности – ОЭО (расход времени к годному литью РФ против ЕС)

Лучшая практика – 1,07
Среднее – 0,63

Основные различия (среднее):

Задержки – 5,32
Простои – 1,60
Бракованные формы – 3,45

Основные отличия:

Излишние свободные мощности в РФ нивелируют эффект простоя за счет имеющихся свободных мощностей
Задержки в среднем составляют 30%, что показывает отсутствие контроля, и в то же время скрывает другие проблемы
Простои и бракованные формы отражают уровень технического обслуживания оборудования

3.2.2.1 Улучшение КПЭ «Простой производства (формовочный участок)»

Простой производства (Формовка) (взвешенный сравнительный показатель)
Сводные результаты сравнительного показателя КПЭ № 2.1)

Показатель эффективности «Простой производства (формовочный участок)» отслеживает время, в течение которого формовочный участок не работает из-за неисправностей оборудования или по операционным причинам, выражается в процентах от полного времени, имеющегося для производства (часто называется чистым операционным временем).

Влияние сокращения простоя производства на эффективность работы формовочного участка:

большее общее количество произведенных отливок за один и тот же период времени

– экономия трудовых ресурсов
– экономия использования производственных мощностей

Потери, связанные с временем простоя производства, отличаются:

в зависимости от технологии формовки

– ручная формовка: небольшое количество используемого сложного оборудования, а значит, меньше поломок; неисправность оборудования не обязательно приводит к простою производства
– механизированные линии формовки: имеют более высокую вероятность возникновения неисправностей в связи с большим количеством участвующего в процессе оборудования, что приводит к простою производства практически при любой поломке
– цеха с автоматическими линиями формовки подвергаются риску возникновения поломок, однако часто имеют систему определения неисправностей и организованную систему обслуживания линий

при автоматической и ручной формовке разница в эффективности зависит от типа формовочного процесса

– горизонтальная опочная формовка под давлением (ПГС)
– вертикальная безопочная формовка (ПГС)
– механизированный поток моделей (смеси с химическими связующими/ХТС)

Причины чрезмерно высокого времени простоя производства
а) задержки по механическим и электрическим причинам
б) ожидание материала или песка
в) большое количество смены моделей
г) плохая операционная/организационная эффективность
д) слабое планирование

Как улучшить КПЭ «Простой производства (формовочный участок)»

a) Примените системный подход для определения причин простоя производства

исследуйте причины временных задержек
определите причины больших задержек и исправьте их
систематизируйте и классифицируйте причины по:

– поломкам оборудования
– необходимости в дополнительном обслуживании (ожидание металла, песка, стержней, и т.п.)
– организационным недостаткам (график выполнения работ, смена модели, и т.п.)
– недостатку административного управления
б) Введите и поддерживайте признанную схему обслуживания для снижения времени простоя производства

определите стратегию обслуживания

– целевое оборудование
– профилактическое обслуживание
– наблюдение за состоянием оборудования

организуйте склад хранения необходимых запасных частей для поддержания стратегии обслуживания; консигнационные склады
проследите, чтобы технический персонал прошел надлежащее обучение для обслуживания литейного оборудования, находящегося в использовании

в) Обеспечьте приемлемую подачу металла, песка и стержней на формовочную линию

организуйте производственный процесс в отделах материально-технического снабжения
устраните проблемные места путем дополнительного инвестирования в производительность отделов материально-технического снабжения

г) Сократите влияние замен моделей, применяя усовершенствованный график выполнения работ на производстве

д) Убедитесь в том, что рабочий персонал не оказывает влияние на эффективность работы формовочной линии

наймите рабочий персонал с требуемым уровнем квалификации, правильно обученный и с правильным отношением к работе

Как влияет улучшенный КПЭ «Простой производства (формовочный участок)» на финансовый результат
Основное влияние сниженного времени простоя производства, измеренного на формовочной линии, проявляется в большем общем количестве отливок, которые могут быть произведены за один и тот же период времени

экономия труда рабочей силы, учитывая, что

– рабочий персонал в цеху подобран таким образом, чтобы сохранять работоспособность всего процесса, и этот персонал находится на своих рабочих местах в готовности к работе, однако при простое производства останавливается и работа персонала, что приводит к безрезультатному ожиданию
– кроме персонала, непосредственно связанного с формовочной линией, также затрагивается работа других сотрудников, например работников плавильного цеха, стержневого участка, отдела контроля качества, логистики, если производство хорошо налажено и не разделено внутренними складами

экономия использования производственных мощностей, учитывая, что

– формовочная линия обычно является определяющей производственной мощностью (какие-либо проблемы должны быть устранены) и простой формовочной линии снижает производительность всего литейного цеха, а это в свою очередь означает, что связанные с оборудованием затраты уходят впустую

Литейные предприятия с большим временем простоя производства, как правило, также имеют большее количество брака.

3.2.2.2 Улучшение КПЭ «Производственные задержки»

Сводные результаты сравнительного показателя КПЭ «Производственные задержки»

Показатель эффективности «Производственные задержки» отслеживает потери производственного времени при работе формовочного цеха на скорости ниже расчетной производительности или расчетного выхода продукции, выраженный в процентном отношении от чистого операционного времени.

Влияние сниженных производственных задержек на эффективность работы литейного предприятия:

большее общее количество произведенных отливок за тот же период времени

– экономия трудовых ресурсов
– экономия использования производственных мощностей

Потери, связанные с производственными задержками, отличаются:

в зависимости от технологии формовки:

– скорость ручной формовки зависит от людей, поэтому скорость производственного процесса может сравнительно легко упасть по отношению к стандартной
– для механизированных и автоматических линий скорость формовки определяется машиной, однако может быть остановлена или снижена персоналом

при автоматической и ручной формовке разница в эффективности зависит от типа формовочного процесса:

на механизированные и автоматические линии могут оказывать влияние производственные параметры:

– требования по установке стержней
– требования по охлаждению отливок
– остаточные напряжения
– скорость заливки металла

Причины чрезмерно высоких производственных задержек
а) сложные отливки для формовки при нормальном времени машинного цикла
б) ряд небольших задержек, которые не фиксировались как время простоя
в) отдельные операции, не синхронизированные с операцией формовки
г) долгое время разливки металла для сверхбольших отливок
д) недостаточный контроль

Как улучшить КПЭ «Производственные задержки»

a) Отслеживайте производственные задержки, исследуйте причины и принимайте корректирующие меры

б) Среди широкого разнообразия решений выделяют 3 категории:

организационные улучшения, на которые можно оказать влияние, например:

– несанкционированное снижение скорости процесса формовки или задержки по решению персонала
– время простоя, по существу, не фиксируется

производственные ограничения, которые обычно нельзя улучшить без капиталовложений, например:

– формовку и установку стержней не представляется возможным произвести в пределах времени машинного цикла
– длительное время заливки металла для тяжелых форм

недостаток надлежащего контроля

– убедитесь, что рабочий персонал проводит требуемые операции в пределах установленного времени (особенно при ручной формовке)

Как влияет улучшенный КПЭ «Производственные задержки» на финансовый результат
Основной эффект снижения потерь, вызванных производственными задержками на формовочной линии, заключается в том, что за один и тот же промежуток времени можно произвести большее количество отливок.

Экономия труда рабочей силы, учитывая, что рабочий персонал в цеху подобран таким образом, чтобы сохранять работоспособность всего процесса при заданной скорости, и этот персонал находится на своих рабочих местах в готовности к работе, однако если скорость работы формовочной линии не соответствует заданному значению, то рабочий персонал работает не так продуктивно, как ожидается.
Экономия использования производственных мощностей, учитывая, что формовочная линия обычно является определяющей производственной мощностью (какие-либо проблемы должны быть устранены) и задержки процесса на формовочной линии снижают производительность всего литейного цеха, а это в свою очередь означает, что связанные с оборудованием затраты уходят впустую.

3.2.2.3 Улучшение КПЭ «Бракованные формы»
Сводные результаты сравнительного показателя: КПЭ «Бракованные формы»

Показатель «Бракованные формы» отслеживает количество произведенных литейных форм, в которые не заливался металл, выражается в процентах от общего количества произведенных форм.

Влияние сниженного количества бракованных форм на эффективность работы литейного предприятия:

большее общее количество произведенных отливок за один и тот же период времени

– экономия трудовых ресурсов
– экономия использования производственных мощностей
– потенциальная экономия стержней, помещаемых в бракованные формы

Потери, связанные с бракованными формами, отличаются:

в зависимости от технологии формовки:

– бракованные формы, сформованные вручную, иногда подлежат ремонту
– для механизированных и автоматических цехов формовочную линию обычно не останавливают для ремонта литейных форм. Только незначительные дефекты могут быть устранены

при автоматической и ручной формовке разница в эффективности зависит от типа формовочного процесса:

Причины чрезмерно высокого количества бракованных форм
а) неудовлетворительное качество песка
б) неудовлетворительное состояние модели
в) неудовлетворительная соосность формовочной машины
г) наличие форм, в которые не заливался металл

Как улучшить КПЭ «Бракованные формы»

a) Обеспечьте надлежащее состояние песка
контролируйте и исследуйте необходимые свойства песка и корректируйте их до требуемого уровня

б) Проследите, чтобы оборудование по изготовлению моделей и оснастка находились в хорошем состоянии для производства

проверьте состояние оборудования по изготовлению моделей

– проверьте размеры моделей и оснастки
– проверьте оборудование по изготовлению моделей и оснастку на предмет наличия повреждений
– удостоверьтесь, чтобы на изгибах и радиусах не было подрезов
– приведите в порядок и почистите оборудование по изготовлению моделей

произведите процедуру проверки оборудования по изготовлению моделей и оснастки

– после каждого производственного цикла все оборудование по изготовлению моделей, стержневые ящики и оснастка должны быть очищены, вытерты и проверены
– проверку размеров следует проводить на оборудовании по изготовлению моделей и на отливках, произведенных при обычных условиях (с соблюдением требований заказчика)

усовершенствуйте устройство и конструкцию оснастки

– приемлемый отпечаток стержня, радиусы, углы литейных уклонов
– приемлемый материал оснастки по отношению к объемам производства

в) Обеспечьте соответствующее выравнивание формовочной машины

измерьте положение прижимной балки модельной плиты относительно прессовой плиты
измерьте положение втулки модельной плиты относительно системы закрытия опоки (проверьте, чтобы части отливки совпадали)
проверьте снятие модели относительно втулки
для автоматических линий формовки введите более частые периоды проверки тестовых образцов
откорректируйте и отрегулируйте параллельность как требуется

г) Избегайте производства литейных форм, в которые не заливается металл

Как влияет улучшенный КПЭ «Бракованные формы» на финансовый результат
Основной эффект снижения потерь, связанных с бракованными формами на формовочной линии, заключается в том, что за один и тот же промежуток времени можно произвести большее количество отливок.

Экономия труда рабочей силы, учитывая, что рабочий персонал в цеху подобран таким образом, чтобы сохранять работоспособность всего процесса при заданном количестве выхода изделий, и этот персонал находится на своих рабочих местах в готовности к работе, однако если на формовочной линии производятся бракованные формы, то рабочий персонал работает не так продуктивно, как ожидается.
Экономия использования производственных мощностей, учитывая, что формовочная линия обычно является определяющей производственной мощностью (какие-либо проблемы должны быть устранены) и произведенные на формовочной линии бракованные формы снижают производительность всего литейного цеха, а это в свою очередь означает, что связанные с оборудованием затраты уходят впустую.

Российские литейщики эффективно используют только 50% своих производственных мощностей
3.2.3 КОЭФФИЦИЕНТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МОЩНОСТЕЙ

Сводные результаты сравнительного показателя КПЭ «Общая эффективная производительность оборудования»

Показатель полной эффективной производительности оборудования (ОЭПО) измеряет эффективность ОЭО по отношению к календарным часам, то есть 24 часа в день 365 дней в году. Это полная эффективность производства за год, выраженная в процентах от полной производительности литейного цеха при работе 24 часа в день 365 дней в году.

Улучшение показателя ОЭПО приводит к:

большей эффективности накладных расходов
большей эффективности капитала

Показатель ОЭПО отличается:

в зависимости от технологии формовки:

– чем больше стоимость оборудования (величина капиталовложений), тем интенсивнее оно должно использоваться

для автоматической и механизированной формовки разница ОЭПО в отношении к показателю ОЭО зависит от типа формовочного процесса

– горизонтальная опочная формовка под давлением (ПГС)
– вертикальная безопочная формовка (ПГС)
– механизированный поток моделей (смеси с химическими связующими/ХТС)
– в цехах с ручной формовкой время, необходимое для охлаждения больших отливок, ограничивает показатель ОЭПО

Причины низкого показателя ОЭПО: а) низкая эффективность производства ОЭО; б) нехватка заказов; в) ограничение электрической мощности; г) жесткий тариф на электричество в часы пик.

Как улучшить КПЭ «Общая эффективная производительность оборудования».

Так как показатель ОЭПО зависит от загрузки, умноженной на ОЭО (см выше), и так как «Загрузка» (процент от общего календарного времени, который фактически выделен на работу) обычно ограничена количеством заказов, которые может выполнить литейное предприятие, имеется три ситуации, заслуживающие внимания.

Если заказы никак не ограничивают работу литейного предприятия, и это предприятие может произвести такое количество изделий, которое обуславливается возможностями установленных мощностей и операционной производительностью, тогда

– устраните все технические узкие места, снижающие производительность (такие как ограничения в подаче электричества, работа вспомогательных служб)

– откорректируйте организационную деятельность и рабочую силу до максимальной производительности (например, увеличьте рабочий график с 2 смен (16 часов в день) до 3 смен (24 часа в день) и от 5 дней в неделю до 365 дней в году)

– увеличьте показатель ОЭО

Если на настоящий момент имеется нехватка заказов, примите меры по увеличению объемов

– для существующих заказчиков внедрите новые изделия (усовершенствуйте знания, применяемые в операциях)

– для новых заказчиков производите одинаковые изделия (усовершенствуйте знания в области маркетинга и продаж на местных рынках)

– для новых заказчиков за рубежом (усовершенствуйте знания операций, учитывая стандарты требований заказчиков, вместе с усовершенствованием знаний в области маркетинга и продаж в сфере международного бизнеса)

Если нет никаких перспектив увеличения объемов продаж, сокращайте размеры предприятия, учитывая все финансовые факторы. Это в конечном итоге приведет к появлению конкурентоспособной отрасли с высоким уровнем использования производственных мощностей

– путем сокращения производственных мощностей по всем уровням предприятия (или группы предприятий), включая мощности участка формовки, плавки, а также рабочий персонал, накладные расходы
– путем кластеризации литейной промышленности, как уже случилось или еще происходит в Европе (выход из состава интегрированного предприятия, слияния и закрытия производств)

Для улучшения общей производительности оборудования определите ключевые факторы:
1) если нет ограничения по объемам заказов, то корректируйте работу оборудования и организационную деятельность
2) если есть нехватка объемов заказов, то примите меры по увеличению объемов
3) если нет перспектив увеличения объемов заказов, то сокращайте размер предприятия

Как влияет улучшенный «Общая эффективная производительность оборудования» на финансовый результат
Основное влияние улучшенного показателя ОЭПО проявляется в:

лучшем использовании вложенного капитала: первоначальные инвестиции на строительство литейного цеха с проектной мощностью должны быть использованы как можно эффективнее, иначе затраты капиталовложения будут напрасными
эффективности накладных расходов: обычно полное использование производственных мощностей не нуждается в повышении накладных расходов до тех пор, пока дополнительно производимые объемы изделий находятся в одной категории продукции

Если уровень энергоэффективности литейных предприятий в России достигнет средних показателей Европейского Союза, то сэкономленных энергоресурсов хватит для снабжения 1,5 миллионного российского города.
3.2.4 ЭНЕРГОПОТРЕБЛЕНИЕ

Энергопотребление является одним из наиболее важных показателей наряду с сырьем. Для плавки энергоснабжение является показателем ограничения мощностей.

Расход энергии при плавке («Эффективность плавки») (кВтч/тонны расплавленного металла)
Расход энергии в литейном цеху (кВтч/тонны годных отливок)

Оба КПЭ влияют на сокращение затрат на энергоресурсы.

3.2.4.1 Улучшение КПЭ «Расход энергии при плавке («Эффективность плавки»)»
Сводные результаты сравнительного показателя КПЭ «Расход энергии при плавке»

Показатель «Расход энергии при плавке» отслеживает расход энергии в печи (кВтч), разделенный на количество тонн металлического материала, загружаемого в печь.

В зависимости от технологии плавки расход энергии разный.

При индукционной плавке

– чугунные отливки: по типу сплава и производственному процессу
– стальные отливки: по сплаву

При дуговой плавке

– чугунные отливки: в европейских литейных предприятиях больше не производятся методом дуговой плавки
– стальные отливки: дуговые печи являются наиболее распространенными печами для плавки качественных сталей

Причины низкой эффективности электрической плавки:
а) выдержка жидкого металла в течение длительного периода времени
б) старое оборудование, неэффективное с точки зрения расхода электричества
в) устаревшие методики для управления процессом плавки (относится к дуговым печам)
г) печи с низкой энергетической плотностью, из-за чего увеличивается время между заливками металла (относится к дуговым печам)

Как улучшить КПЭ «Расход энергии при плавке»:

a) Избегайте выдержки и обработки металла в течение долгого времени в плавильных печах
пересмотрите процедуру плавки

б) Замените старое, неэффективное и неподходящее плавильное оборудование
применяйте индукционные печи с высоким электрическим КПД
энергетическая плотность дуговых печей должна увеличиться при введении кислорода
проверьте эффективность и пригодность вагранок на основании технико-экономического анализа осуществимости проекта, включая текущие и косвенные расходы.

Как влияет улучшенный КПЭ «Расход энергии при плавке» на финансовый результат:

Влияние снижения расхода энергии при плавке проявляется в снижении затрат на энергопотребление.

Пример:
Среднее действующее в России многономенклатурное литейное производство хотело бы проверить желаемый эффект улучшения до среднего европейского уровня эффективности. Так как плавильный участок, несомненно, является самым большим потребителем энергии на литейном предприятии, первая проверка должна быть сосредоточена на плавильном процессе и оборудовании.

Основные структурные данные расходов отдельного предприятия равны:

доля затрат на энергию

по отношению к общим расходам: 13,4%
– доля затрат на энергию
для плавки относительно всех расходов на энергию 70,0%

Итоговый результат экономии расходов при улучшении энергоэффективности плавки расход энергии на плавку на 53,3% будет равен 5% от общего объема расходов предприятия на тонну годных отливок:

экономия затрат на энергию: 0,533 x 0,134 x 0,70 = 0,0499 = 5%

Для плавки металла при производстве одинакового объема годного литья российские литейщики расходуют в среднем в 2 раза больше энергии, чем европейские.

3.2.4.2 Улучшение КПЭ «Расход энергии на литейном предприятии»

Сводные результаты сравнительного показателя КПЭ «Расход энергии на литейном предприятии»

Показатель «Расход энергии на литейном предприятии» отслеживает полный расход энергии (кВтч) в отделах литейного предприятия, разделенный на количество тонн чистого выхода годных отливок.

Расход энергии на литейном предприятии разный в зависимости от переплавляемого материала, сплава и процесса плавки и, кроме плавки, зависит от различий в выходе годного и операции термообработки.

Причины высокого общего расхода энергии
а) низкая эффективность плавильного участка
б) слишком длинные циклы термообработки
в) недостаточно эффективные системы отопления и вентиляции
г) недостаточная осведомленность о потребляемой энергии

Как улучшить КПЭ «Расход энергии на литейном предприятии»
а) Применяйте методы улучшения работы плавильного участка
б) Проверьте состояние и эффективность систем нагрева, вентиляции и выпуск, проведите корректирующие действия, при необходимости
в) Предоставьте работникам информацию и проведите обучение относительно методов сбережения энергии

Как влияет улучшенный «Расход энергии на литейном предприятии» на итоговый финансовый результат:
Влияние снижения расхода энергии проявляется в снижении энергетических затрат.

Пример:
Среднее действующее в России многономенклатурное литейное производство хотело бы проверить желаемый эффект улучшения до среднего европейского уровня эффективности. На первом этапе уже был проверен расход энергии в плавильном участке, однако потери все еще довольно высоки. Теперь следует проверить полное потребление энергии литейным цехом.

Основные структурные данные расходов отдельного предприятия равны:

доля затрат на энергию по отношению к общим расходам: 13,4%
доля затрат на энергию для литейного цеха относительно всех расходов на энергию: 95,0%

Итоговый результат экономии расходов при снижении расхода энергии для всего литейного цеха на 72,3% будет равен 9,2% от полного количества расходов предприятия на тонну годных отливок:

экономия затрат на энергию: 0,723 x 0,134 x 0,95 = 0,0920 = 9,2%

Принимая во внимание показанный на примере потенциал 5% экономии средств на процессе плавки, экономия затрат при снижении потребления энергии на других участках литейного цеха будет составлять 4,2%.

Литейные предприятия России используют в среднем в 3,6 раза больше песка на тонну готовой продукции, чем предприятия в ЕС

3.2.5 РАСХОД ПЕСКА

Песок, используемый для изготовления литейных форм, должен быть переработан или регенерирован, насколько это возможно. Правильно спроектированный и хорошо работающий цех по регенерации песка снизит затраты на покупку песка, а также улучшит качество отливок.

Показатель «Расход песка» включает два показателя эффективности:

соотношение объема свежего песка к общему тоннажу произведенного годного литья. Этот показатель включает песок для изготовления форм и стержней.
процент песка, который повторно используется в каждом формовочном цикле (как среднее всех формовочных циклов за период выборки).

Оба показателя влияют на сокращение затрат:

на материалы
на утилизацию использованной смеси в виде отходов

3.2.5.1 Улучшение КПЭ «Расход свежего песка».
Сводные результаты сравнительного показателя КПЭ «Расход свежего песка»

Показатель «Расход свежего песка» отслеживает массовую долю используемого нового (свежего) песка, разделенную на количество тонн чистого выхода годных отливок. Этот показатель включает песок для формовки и песок для изготовления стержней.

Влияние сниженного потребления свежего песка проявляется в уменьшении затрат на материалы.
Расход свежего песка отличается:

в зависимости от типа изделия, величины и сложности требований по изготовлению стержней
в зависимости от того, насколько восстанавливается материал стержней перед выбивкой (например, блоки цилиндров)

Причины чрезмерно высокого расхода свежего песка:
а) крупные стержни, большое количество стержней на отливку
б) низкий коэффициент отношения песок/материал, что приводит к быстрому выжиганию песка
в) низкое качество песка (округлость зерен, разноразмерность зерен, огнеупорность, рН)

Как уменьшить КПЭ «Расход свежего песка»

а) Там, где возможно, используйте пустотелые/заполняемые стержни
б) Увеличьте соотношение песок/металл, для того чтобы уменьшить быстрое выгорание песка
в) Покупайте песок более высокого качества
г) Улучшите свойства песчаной смеси (уплотняемость, рыхлость)
д) Пересмотрите операцию выбивки

по возможности проверьте процесс отделения стержневой смеси
убедитесь, что песчаная смесь не переносится вместе с отливками
проверьте процесс, чтобы убедиться в том, что песок не теряется при выбивке

Как влияет улучшенный КПЭ «Расход свежего песка» на финансовый результат.
Влияние снижения расхода свежего песка проявляется в снижении затрат на материалы.

3.2.5.2 Улучшение КПЭ «Регенерация песка».
Сводные результаты сравнительного анализа: КПЭ «Регенерация песка»

Этот КПЭ отслеживает процент повторно используемого песка на каждом цикле формовки (как среднее значение от всех циклов формовки, включенных в период выборки).
Регенерация песка должна производиться на оптимальном уровне для каждых отдельных изделий и процессов:

учитывая количество применяемых стержней
порции нового песка должны добавляться в количестве минимум 10% от массы металла, если не был добавлен соответствующий вес стержней; если этого не делать, песок в формовочной системе станет неиспользуемым
увеличение доли регенерации песка не обязательно указывает на повышение эффективности

Доля регенерации песка отличается:

в зависимости от типа системы формовочной смеси (сырая формовочная смесь или химически связанная)
в зависимости от количества требуемых стержней и их сложности
в зависимости от формовочного процесса

Причины низкой регенерации песка:
а) высокий коэффициент использования стержней
б) высокий уровень выжигания
в) низкое качество песка
г) выбор системы связующей смолы (например, для одного и того же базового песка фурановые связующие регенерируются лучше, чем щелочные фенольные системы)
д) требование к поверхности отливки, приводящее к необходимости использования дополнительно облицовочного песка

Как улучшить КПЭ «Регенерация песка»

а) По вопросам степени выжигания песка и его качества смотрите раздел выше
б) Проверьте выбор связующей системы для цехов с применением химических связующих веществ

проанализируйте альтернативные связующие системы, которые имеют более высокий потенциал для регенерации
смешанные связующие системы часто имеют более низкий потенциал для регенерации по отношению к моносистемам

в) Те же самые факторы, которые снижают расход нового песка, вместе с тем повышают уровень регенерации песка (см. раздел выше)

Как влияет улучшенный показатель «Регенерация песка» на финансовый результат
Чем лучше регенерируется песок, тем меньше требуется закупать новый.

Российские литейные предприятия расходуют в среднем в 161 раз больше свежей воды, чем европейские. Если бы они снизили уровень потребления до показателей Европейского Союза, то высвободившейся воды хватило для непрерывного водоснабжение более чем 3,5 млн городских жителей России.

3.2.6 ВОДОПОТРЕБЛЕНИЕ

Сводные результаты сравнительного анализа КПЭ «Расход свежей воды»

Показатель эффективности расхода воды прослеживает расход свежей воды на единицу продукции (годного литья).

Этот КПЭ влияет на сокращение затрат на воду.

Расход свежей воды отличается:

в зависимости от формовочной среды (сырая формовочная смесь, химически связанный песок)
в зависимости от требований к системе охлаждения формовочной смеси
в зависимости от требований к охлаждению оборудования
в зависимости от циклов термообработки, где имеется требование к закалке

Причины высокого расхода свежей воды:
а) циклы термообработки, включающие закалку водой
б) чрезмерная температура сырой формовочной смеси, требующая более высокой скорости охлаждения при испарении
в) технологическая вода для систем сырых формовочных смесей
г) общие потери при испарении в системах охлаждения
д) низкая эффективность систем охлаждения
е) использование систем очистки от пыли с применением воды

Как улучшить КПЭ «Расход свежей воды»

a) Некоторые причины высокого расхода воды нельзя устранить

применение термообработки необходимо для достижения требуемых свойств материала
в зонах с высокой температурой окружающей среды/влажностью необходимо большее количество воды для охлаждения испарением

б) Понизьте требования к охлаждению песка путем понижения температуры песка

увеличьте объем временно складируемого песка в обороте системы формовки, что приведет к увеличению времени выдержки перед повторным использованием песка и, таким образом, к снижению требований по охлаждению; это также может иметь дополнительное преимущество в улучшении общего качества песка
понизьте соотношение песок/материал, таким образом снижая температуру песка, а следовательно и требования к охлаждению

Примечание: повышение соотношения песок/металл, а следовательно, и снижение расхода песка не должны проводиться за счет сокращения выхода на форму, что в свою очередь приведет к снижению выхода годного.
в) Поддерживайте соответствующие свойства песка (особенно соотношение влажность/глинистость), так как это позволит избежать подготовки слишком мокрой смеси

г) Понизьте расход охлаждающей воды для вспомогательного участка

убедитесь в том, что все системы охлаждения работают эффективно, замените дефектные системы
замените системы сбора пыли с использованием воды на рукавные фильтры с сухими мешками (эту замену все равно придется сделать в свое время для удовлетворения экологическим требованиям)

д) Там, где возможно, замените свежую воду на воду, собираемую (дождевая вода), вместо забора воды из коммунальных сетей

Как влияет улучшенный КПЭ «Расход свежей воды» на финансовый результат
Финансовое влияние снижения потребления свежей воды проявляется в уменьшении затрат на ресурсы.

На российских литейных предприятиях выработка на одного рабочего в среднем в 3,6 раз ниже, чем в среднем на предприятиях в Европейском Союзе
3.2.7 ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА

Сводные результаты сравнительного анализа КПЭ «Производительность труда»

Показатель «Производительность труда» отслеживает полное количество отработанных человеко-часов (за исключением часов работы менеджеров и контролирующего персонала), разделенное на количество тонн выхода годных отливок.

Увеличение производительности труда приводит к:

снижению затрат на производственную рабочую силу
а также должно привести к снижению соответствующих косвенных накладных расходов

Производительность труда отличается в зависимости от:

производственного процесса (автоматический, механизированный или ручной)
произведенного объема продукции (эффект регрессии объема продукции)
степени автоматизации (например, типы шлифовки)
технологических требований на тип оливки (например, гораздо больше обработки, если отливки изготавливаются из стали)

Причины низкой производительности труда:
а) чрезмерное количество работников
б) низкая степень автоматизации
в) недостаточно эффективные бизнес-процессы и операционные практики
г) низкий уровень производительности производственного оборудования

Как улучшить КПЭ «Производительность труда»

a) Проведите анализ количества рабочего персонала по всему литейному предприятию

для каждого сотрудника определите должность, ответственность и перечень обязанностей (производственный и управленческий персонал)
установите нормативную численность работников на каждом участке предприятия

– принимая во внимание имеющееся оборудование
– с расчетом требуемых капиталовложений для увеличения автоматизации
б) Разработайте новую стратегию по подбору персонала

оптимизируйте количество рабочего персонала по результатам анализа
там, где невозможно сократить рабочий персонал, введите программу инвестирования для повышения уровня автоматизации (например, подъемно-транспортировочное оборудование для материалов)
проведите обучение (производственного и управленческого персонала) для ознакомления сотрудников с изменениями в рабочих процедурах, которые необходимо ввести

в) Прежде чем инвестировать в автоматизацию цеха, следует везде, где это возможно, привести имеющееся оборудование в надлежащее рабочее состояние
г) Инвестируйте в обучение молодых специалистов

Как влияет улучшенный КПЭ «Производительность труда» на финансовый результат
Основное влияние повышения производительности труда проявляется в:

снижении расходов на производственную рабочую силу
сокращении соответствующих косвенных накладных расходов

Основные структурные данные расходов отдельного предприятия равны:

доля затрат на трудовые ресурсы по отношению к общим расходам: 21,4%

– доля затрат на часы работы производственного персонала по отношению к общим расходам на трудовые ресурсы 70,0%

доля накладных расходов по отношению к общим расходам: 12,8%

– доля накладных расходов по отношению к количеству рабочего персонала 30,0%

Итоговый результат экономии расходов при увеличении производительности на 70,0% будет равен 15,2% от полного количества расходов предприятия на тонну годных отливок:

экономия затрат на трудовые ресурсы: 0,800 x 0,214 x 0,70 = 0,1198 = 12,1%
экономия накладных расходов: 0,800 x 0,128 x 0,30 = 0,0307 = 3,1%

Российские чугуно- и сталелитейные предприятия могут повысить свою операционную прибыль на 15% и сэкономить на операционных затратах суммарно до 100 млрд руб в год, достигнув уровня эффективности литейной промышленности ЕС.
3.3 ФИНАНСОВЫЙ ЭФФЕКТ ОТ ПОВЫШЕНИЯ РЕСУРСОЭФФЕКТИВНОСТИ

Источники расчета финансового эффекта в настоящем сравнительном анализе:
1) Результаты заполнения анкет участников сравнительного анализа – российских предприятий, представляющих сегмент литья чугуна и стали и данные по средним величинам и лучшим практикам предприятий Европы.

В анализе были использованы обобщенные данные структуры затрат в России, которые представлены агрегированными средневзвешенными значениями по результатам анализа вопросов анкеты:

Затраты на материалы	45,2%
Затраты на энергоресурсы	13,4%
Затраты на трудовые ресурсы (прямой и косвенный труд)	21,4%
Затраты на оборудование (амортизация и техобслуживание)	7,2%
Накладные расходы (включая все остальные затраты)	12,8%
Итого	100%

2) База данных проектов GEMCO Engineers BV/Knight Wendling GmbH, в которых доля затрат по конкретным элементам и категориям затрат фиксируется на основе реального проектного опыта.

У каждого отдельного литейного предприятия своя структура и категории затрат, которые должны быть использованы для расчета финансового эффекта при улучшении отдельных показателей эффективности для конкретного предприятия.

Снижение затрат при повышении эффективности

Улучшения всех семи ключевых показателей эффективности (КПЭ) с базового уровня, взятого как средний уровень эффективности российской отрасли черного литья, до уровня лучшей практики Европы могут высвободить потенциал снижения затрат в 29%.

Если предположить, что общие затраты на производство литья в России равны текущим европейским рыночным ценам, то потенциал снижения будет составлять около 100 миллиардов рублей в год.

* Допущения для международного сравнительного анализа:
– Фактический уровень затрат равен европейскому уровню рыночных цен;
– Рыночная цена принята как среднее от всех групп материалов, которые различаются по разным продуктам.

МОДЕЛЬ РАСЧЕТА:
Потенциал = A x B x C
A = изменение КПЭ (разница среднего по Росси с целевым передовым опытом Европы)
Изменение КПЭ (цель) = ЕС – РФ
B = доля категории затрат в общих затратах
C = доля влияния на категорию затрат

ПРИМЕР:
Влияние от потерь при плавке:
A = изменение КПЭ = 1.9% – 4.5% = -2.6%
B = доля затрат на материалы в общих затратах = 45.2%
C = доля металла в затратах на материалы 70% = 70%
Потенциал = A x B x C = -0.026 x 0.452 x 0.70 = -0.0082 = -0.8%

ИСТОЧНИКИ:
Изменение КПЭ и первоначальная структура затрат:
Результаты выборки; другие (релевантные изменения компонентов структуры затрат): пример Gemco

Преимущества фактора снижения затрат – благоприятная начальная точка

Российские литейные предприятия имеют довольно конкурентоспособный уровень коэффициента снижения затрат по сравнению со странами Западной Европы (например, Германией).

Уровень затрат на электроэнергию
Стоимость электроэнергии для промышленных предприятий (2008)

Уровень затрат на труд
всего оплата труда промышленного рабочего (2007)

Уровень накладных расходов
оплата труда начальников отделов обслуживающих структур (2006)

Преимущество по затратам на энергоресурсы в 2,2 раза не имеет практического смысла, если плавка расходует в 2 раза электроэнергии больше, чем на европейских предприятиях, а общее потребление электроэнергии превышает европейское в 3 раза; этот параметр представляет конкурентный недостаток (сравнение по средней эффективности).
Преимущество по трудовым затратам в размере соотношения 4,3 не имеет практического смысла, если количество занятых человек превышено в 3,3 раза. Это преимущество является теоретическим.
Преимущества низкой стоимости энергии и труда теряются из-за дефицита эффективности, влияющего на многие уровни структуры затрат (см. рис. ниже). На сегодня затраты российского предприятия всего на 5% ниже, чем европейского, и этого не хватает для компенсации других затрат, таких как грузоперевозки, обеспечение качества, поддержка зарубежных заказчиков, дополнительные складские запасы и т.д.

Несмотря на то, что энергоресурсы для российских предприятий обходятся в среднем в 2 раза дешевле, чем для предприятий в ЕС, конкурентное преимущество теряется, так как российские литейщики расходуют в среднем в 3 раза больше энергоресурсов на производство единицы продукции.
3.4 ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И ТЕХНИКА УПРАВЛЕНИЯ НА РОССИЙСКИХ ЛИТЕЙНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

В сравнительном анализе рассматривались вопросы о производственных технологиях и технике управления на литейных предприятиях.

Производственные технологии

Российские предприятия показывают низкую степень специализации в отличие от европейских предприятий, которым приходится специализироваться для достижения конкурентоспособности

– 92% российских литейщиков производят более 1 категории продукта:

категории продукта	1 категория	2-4 категории	более 5 категорий
компании	8%	58%	33%

– большинство российских литейщиков обрабатывают более 1 категории материала, и более половины всех предприятий производят стальное литье:

материалы	1 матриал	2 матриала	3 материала
компании	33%	54%	13%
комбинации	только чугун	чугун и сталь	только сталь
компании	42%	46%	13%

– почти половина российских литейщиков применяют более 1 технологии

технологии	1 технология	2 технологии	3 и более технологий
плавка	58%	29%	13%
форма	63%	29%	8%
формовка	46%	38%	17%
изготовление стержней	42%	50%	8%

Исследование производственных технологий

– для нескольких категорий номенклатуры продукции используется несколько технологий
– высокий уровень применения дуговых печей: процент применения дуговых печей превышает объемную долю стального литья
– повышенная потребность в более прочных формах: (химические связующие, сухой песок, многоразовые формы)
– низкая степень автоматизации: только 34% компаний оборудованы автоматическими формовочными линиями
– высокий процент компаний использует устаревшие технологии: многие российские предприятия до сих пор используют устаревшие технологии, которые не являются точными, не подходят для выполняемых задач, менее эффективны и приводят к производству литья пониженного качества, т.е.:

– формовка с использованием силиката натрия
– изготовление стержней с применением органических связующих
– многоразовая загрузка дуговых печей и увеличенные циклы плавки
– недостаточность средств обработки металла после плавки (например, аргонокислотное обезуглероживание).

Система управления

Низкий процент компаний, знакомых с техникой управления повышения производительности.

Многие предприятия (42%) имеют проблемы с замерами, регистрацией и оценкой ряда ключевых показателей эффективности (КПЭ).

Большинство компаний, которые знакомы с программами повышения качества продукции, также начинают внедрение инициатив по повышению эффективности (программы непрерывного совершенствования).

Программы по персоналу (рационализированное производство) работают в большинстве крупных компаний.

Экологическая сертификация пока не распространена широко, в основном только крупные предприятия проходят такую сертификацию.

Большинство компаний имеют общий сертификат качества по российским стандартам (ГОСТ), но довольно часто указываю на наличие международного сертификата ИСО (ISO).

Сертификация качества по стандартам заказчика будет играть большую роль, как только предприятия начнут работать с заказчиками вне своей группы, и даже большую роль, когда увеличится экспорт на производителей оборудования за пределы СНГ.

Статистика по производственным технологиям и технике управления

Технологические предпочтения прослеживались по 2 показателям:

по % компаний – выражающему количество компаний, применяющих данную технологию;
по % объемов – выражающему долю производственного объема, где применяется данная технология.

Если процентный объем компаний выше доли объема, это указывает, что данная технология предпочитается более мелкими компаниями.

РЕКОМЕНДАЦИИ

Текущий низкий уровень ресурсоэффективности российских литейных предприятий требует от предприятий фокусироваться на рассмотрении стратегических возможностей:

1) возможность внутреннего повышения операционной производительности (процессы, организация, оборудование)
2) проверка модели литейного предприятия, которая должна совпадать со стратегией компании или группы:

а) сужение специализации по ключевым направлениям (продукция и технология)
б) внедрение в привлекательные сегменты рынка и регионы, что требует новых отношений с заказчиками, связанных с навыками маркетинга и продаж как на внутреннем, так и на международном рынке.

Возможности повышения операционной эффективности

Начать с КПЭ, относящихся к процессу, поскольку они больше всего определяют уровень затрат:

Выход годного	4,0%	снижение общих затрат
Производственная эффективность	6,5%	снижение общих затрат
Итого	10,5%	снижение общих затрат

Повышения этих показателей в большинстве случаев можно достичь путем организационных и управленческих мер без привлечения больших капитальных затрат.

Затем проверить потенциал снижения затрат на электроэнергию для плавки, что может принести до 5,0% снижения общих затрат. Здесь нужно комбинировать организационные меры и инвестиционные решения по возможной замене оборудования на более эффективное. Сокращение затрат на электроэнергию становится крайне важным аспектом, поскольку стоимость электроэнергии неуклонно повышается.

Проверить производительность труда, поскольку повышение данного показателя может привнести до 4,0% снижения общих затрат. Большинство этих мер могут быть выполнены без капитальных затрат, путем улучшения организации, как, например, оптимизация численности и улучшения бизнес-процессов непосредственно на производстве и в администрации. Влияние производительности труда будет существенно повышаться, так как при росте экономики в России, заработная плата также будет расти.

Влияние сокращения расхода песка и воды тоже будет увеличиваться, поскольку стоимость утилизации отходов вырастет, как и стоимость воды.
Улучшения могут быть достигнуты посредством

организационных мер (которые могут совмещаться с небольшими капиталовложениями)
инвестиций (связанных с основными капиталовложениями)

Приняв в качестве примера настоящий сравнительный анализ, и сравнивая объем улучшений по средним российским показателям и лучшей практикой Европы, эти улучшения можно обозначить следующим образом:

Российские литейные предприятия имеют возможность увеличения своей конкурентоспособности на мировом рынке в случае повышения эффективности и регулирования преимуществ фактора затрат. Но возможность увеличения объемов продаж может появиться только с повышением качества литья.

Совсем мало предприятий имеют опыт экспортирования продукции за пределы СНГ. Литейщики, производящие для местных клиентов или клиентов из СНГ, еще не работают по жестким требованиям систем обеспечения качества.

Объемы брака соотносятся с уровнями качества, приемлемыми заказчиком:

скорее всего, эти требования по качеству сегодня выше в Европе, чем в России
это означает, что при инспектировании российского литья по европейским стандартам уровни брака были бы гораздо выше.
Особое внимание должно быть уделено повышению качества литья:
средний процент брака уже превышает европейский уровень в два раза
но на сегодняшний день критерии оценки, что является браком, а что нет, в России и Европе неодинаковы
по опыту литейных экспертов, действительный уровень брака на российских литейных предприятиях должен быть удвоен, если его оценивать по европейским стандартам качества
помимо снижения уровня брака российские литейные предприятия должны работать над улучшением «внешнего вида» отливок при обслуживании международных клиентов

Для российской отрасли машиностроения жизненно важно, чтобы уровень качества повышался:

высококачественное литье является предварительным условием для современного производства и эффективности любой механической техники
высококачественное литье является предварительным условием для технологической конкурентоспособности литейных предприятий
высококачественное литье является предварительным условием для эффективного расходования ресурсов

Рекомендации по осуществлению улучшений
В Справочнике IFC по ресурсоэффективности представлен набор инструментов в поддержку российским литейным предприятиям для повышения эффективности самоанализа:

1) Руководство IFC по самодиагностике:
a. Анкета производственных показателей
b. Инструкции по сбору и оценке данных
c. Инструмент оценки (электронный документ в формате Excel, предназначенный для сбора, оценки и интерпретации данных)

2) Руководство IFC по лучшим практикам:
a. 55 первоочередных мер по проверке улучшения КПЭ
b. 150 указаний по инвестиционным затратам на выбранное современное оборудование
c. Описание лучших имеющихся технологий, включая 200 практических рекомендаций

Высшему руководству рекомендуется:

Определить цели проекта и объем поставок, а также сроки и процедуры
Принять лидирующую роль и организовать регулярную систему отчетности о ходе выполнения
Составить команду проекта из своих и внешних экспертов;
рекомендуется использовать внешних экспертов для вклада в ноу-хау, профессионального выполнения и катализатора разрушения старых привычек и структур и ввода новых идей
Cоздавать стимулы для внедрения перемен

Отчет подготовлен IFC в тесном сотрудничестве с компанией GEMCO Engineers BV/Knight Wendling GmbH.

Содержание отчета защищено авторскими правами.

Воспроизведение, копирование и распространение отчета и/или его частей в любой форме разрешается с обязательной ссылкой на отчет Международной финансовой корпорации (IFC) «Ресурсоэффективность литейного производства в России».

Настоящий отчет распространяется на условиях, согласно которым он не будет продаваться, предоставляться взаймы, перепродаваться, сдаваться напрокат или иным образом распространяться на коммерческой основе без предварительного согласия IFC.

Все суждения, изложенные в настоящем отчете, выражают точку зрения рабочей группы и не обязательно совпадают с позицией IFC и связанных с ней организаций, членов Совета Исполнительных Директоров или стран, которые они представляют. Материалы отчета являются собственностью IFC. Данный отчет подготовлен на английском и русском языках. С вопросами по содержанию отчета, а также за разрешением на воспроизведение его частей и за информацией по заказу дополнительных экземпляров можно обращаться в IFC по нижеуказанному адресу:

IFC
2121 Pennsylvania Avenue, NW
Washington, DC 20433 USA
Телефон: +1202 458 0917
Факс: +1202 974 4312
www.ifc.org

ВЫРАЖЕНИЕ ПРИЗНАТЕЛЬНОСТИ

Данный отчет подготовлен экспертами IFC (Международная финансовая корпорация, член Группы Всемирного Банка) под руководством Кристины Туриловой, Марии Сигутиной и Бориса Некрасова в тесном сотрудничестве с компанией GEMCO Engineers BV/Knight Wendling GmbH. в рамках проекта «Повышение ресурсоэффективности машиностроения и литейного производства в России».

Авторы выражают глубокую признательность руководителям и главным металлургам машиностроительных и литейных предприятий, принявших участие в исследовании «Ресурсоэффективность литейного производства в России», результаты которого в обобщенном и агрегированном виде представлены в данном отчете.

Для направления работы проекта в соответствии с приоритетами машиностроительной отрасли России, IFC сформировала из лидеров отрасли Экспертный Совет проекта, основной задачей которого было предоставление рекомендаций и поддержки при подготовке и проведении исследования «Ресурсоэффективность литейного производства в России».

Авторы выражают благодарность председателю Экспертного Совета Алексею Львовичу Рахманову, директору Департамента автомобильной промышленности и сельскохозяйственного машиностроения Министерства промышленности и торговли РФ, а также всем участникам Экспертного Совета:
– Акимов Яков Владимирович, заместитель генерального директора ООО «Управляющая компания РКТМ»
– Белов Владимир Дмитриевич, заведующий кафедрой ТЛП, Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС»
– Береснев Виктор Владимирович, главный металлург ООО «Челябинский тракторный завод – УРАЛТРАК»
– Волкомич Анатолий Александрович, генеральный директор ЗАО «ЛИТАФОРМ»
– Голубев Николай Юрьевич, главный металлург ОАО «РУМО»
– Дибров Иван Андреевич, Президент Российской Ассоциации Литейщиков
– Еголаев Виктор Васильевич, директор ООО «Литейный завод Петрозаводскмаш»
– Егоренкова Неля Степановна, главный металлург ЗAO «Кронтиф-Центр»
– Ефимов Сергей Андреевич, генеральный директор ООО «Златоустовский литейный завод Метапласт»
– Ефимова Нина Андреевна, финансовый директор ООО «Златоустовский литейный завод Метапласт»
– Ждановский Дмитрий Александрович, генеральный директор ООО «УАЗ Металлургия»
– Желтиков Сергей Сергеевич, советник управляющего директора, начальник финансового управления ОАО «Улан-Удэнский авиационный завод»
– Замский Борис Львович, директор по развитию дивизиона «Автокомпоненты» ООО «УК «Группа ГАЗ»
– Киселев Владимир Семенович, технический директор ООО «ВКМ-Сталь»
– Колпаков Алексей Александрович, главный металлург ООО «УК «Группа ГАЗ»
– Костромичев Юрий Николаевич, исполнительный директор ООО «Промтрактор-Промлит»
– Лобашов Валерий Витальевич, главный металлург ОАО «Владимирский электромоторный завод»
– Матвеев Виктор Александрович, директор ЗАО «Металлургический завод «Петросталь»
– Насупкин Валерий Борисович, генеральный директор ЗАО Инженерно-технологический центр машиностроения «Металлург»
– Сосенушкин Евгений Николаевич, заведующий кафедрой «Системы пластического деформирования» МГТУ «Станкин»
– Сычев Артем Александрович, заместитель генерального директора ЗAO «Кронтиф-Центр»
– Эртман Сергей Александрович, главный инженер ЗАО «Кронтиф-центр»

Особую благодарность авторы выражают представителям компании GEMCO Engineers BV/Knight Wendling GmbH., компетентность которых позволила реализовать проект «Повышение ресурсоэффективности машиностроения и литейного производства в России» на высоком профессиональном уровне: Клаусу Шмитц-Конен, Альфонсу Вайнен, Георгу Винклер, Майку Браун, Лотар Спанг, Марине Богдановой, Анне Савенковой.

Авторы также выражают благодарность Джованни Маццарелли, Джузеппе Маццарелли и Алексею Белякову за помощь в организации и проведении пресс-конференции на территории завода ООО «МеталЛитМаш» в декабре 2009 года.

Мы также благодарим за поддержку наших информационных партнеров: журнал «Эксперт», журнал «Литейное производство», журнал «Металлургия машиностроения», порталы www.i-mash.ru и www.ruscastings.ru. Благодарим за сотрудничество главного редактора издательского дома «Литейное производство» Инну Яскевич и арт-директора издательского дома «Литейное производство» Ольгу Дробицкую, генерального директора компании «И-Маш» Александра Богатырева и директора по стратегическому развитию компании «И-Маш» Андрея Минакова, главного редактора портала www.ruscastings.ru Михаила Вайнмахера.

Авторы также выражают благодарность за помощь в распространении информации о проекте управляющему директору «Ассоциации независимых директоров» Александру Филатову и генеральному директору ЗАО «Центр корпоративного развития АНД» Михаилу Кузнецову.

Финансирование исследования «Ресурсоэффективность литейного производства в России» осуществлялось IFC в рамках Программы инвестиций в ресурсоэффективность и более чистое производство в России, которая реализуется при финансовой поддержке Свободного государства Саксония (Германия), Министерства занятости и экономики Финляндии, Агентства по международному деловому сотрудничеству при Министерстве экономических дел Нидерландов, Фонда IFC по консультативным услугам.